走進挖掘機工廠 看“智能生產(chǎn)范兒”——探尋中聯(lián)重科“共享智造”之道

    本報記者 何文英

    初冬的長沙寒意漸生，但湘江之畔的中聯(lián)智慧產(chǎn)業(yè)城卻暖意融融、熱潮涌動。作為全球規(guī)模最大、品類最全的工程機械綜合產(chǎn)業(yè)基地，這座產(chǎn)業(yè)新城已集聚四大主機園區(qū)，而坐落于首開區(qū)土方機械園內(nèi)的中聯(lián)重科股份有限公司（以下簡稱“中聯(lián)重科”）挖掘機共享制造智能工廠（以下簡稱“挖掘機工廠”），無疑是園區(qū)內(nèi)最受矚目的“智造標桿”。

    11月27日，在2025世界智能制造大會上，中聯(lián)重科挖掘機工廠成功入選國家首批15家領(lǐng)航級智能工廠培育名單。從一塊鋼板到一臺整機僅需6.5天；平均每6分鐘就有一臺挖掘機下線，生產(chǎn)節(jié)拍、換產(chǎn)時間和制造周期均躋身全球領(lǐng)先行列……這座領(lǐng)航級智能工廠以極致效率刷新全球工程機械制造紀錄，其中究竟隱藏著怎樣的“智造”密碼呢？

    “智造”引擎驅(qū)動

    重構(gòu)生產(chǎn)全流程

    走進挖掘機工廠，傳統(tǒng)重工業(yè)車間的轟鳴與粉塵已然不見，取而代之的是機械臂精準協(xié)作的“工業(yè)交響樂”，以及AGV（自動搬運車輛）小車靜默穿梭的科技圖景。全景監(jiān)控屏上，各色數(shù)據(jù)光點實時跳動，2000余臺套設(shè)備的運行狀態(tài)、10萬余件零部件的流轉(zhuǎn)軌跡、各型號挖掘機的生產(chǎn)進度一目了然，全流程生產(chǎn)脈絡(luò)清晰可見。

    在挖掘機工廠的智能立庫區(qū)，《證券日報》記者看到一臺人形機器人正從一堆零件中精準挑選出某個零部件，然后將其拿到“眼前”仔細查看；查驗完畢后，機器人借助履帶迅速移動至零件分揀筐前，再將零部件準確投入筐內(nèi)。AGV小車感知到物料入筐后，立即響應(yīng)并快速駛來，將合格物料及時運走。

    中聯(lián)重科子公司中科云谷科技有限公司（以下簡稱“中科云谷”）總經(jīng)理助理石恒向《證券日報》記者表示：“這臺機器人正在進行零件分揀工作，通過機器視覺和后臺算法，它能準確挑選出合格零件并進行分類，AGV小車等其他工業(yè)機器人再通過自感知、自決策、自執(zhí)行完成物料的輸送。”

    在挖掘機工廠的備料中心車間，激光切割機按照數(shù)字模型精準切割鋼板，切割誤差控制在0.1毫米以內(nèi)。機械臂宛如“巧手裁縫”般在不同型號的結(jié)構(gòu)件上靈活游走。更令人驚嘆的是，當(dāng)生產(chǎn)線從5噸級挖掘機切換到30噸級產(chǎn)品時，機械臂、輸送線、檢測設(shè)備可同步自動調(diào)整，全程無需停機，實現(xiàn)真正意義上的“換產(chǎn)零切換”。

    據(jù)石恒透露，挖掘機工廠建設(shè)了61條高度柔性化智能生產(chǎn)線，配備300余臺自動物流AGV和280余臺工業(yè)機器人，綜合自動化率超85%，生產(chǎn)數(shù)據(jù)實現(xiàn)100%全流程采集追溯。

    通過全場景智能化建設(shè)，工廠生產(chǎn)效率大幅提升。例如，全自動驅(qū)動座加工生產(chǎn)線結(jié)合智能數(shù)字化生產(chǎn)管控系統(tǒng)，生產(chǎn)效率提升了20%，數(shù)據(jù)一致性達到100%。在涂裝上線和下線物流方面，AGV將物料從焊接處運送至上件點，人工完成上件后，通過RFID（射頻識別）進行識別，再送往不同工位開展涂裝作業(yè)，完成后直接輸送至裝配AGV上進行裝配。相較于人工叉車轉(zhuǎn)運，生產(chǎn)時間從30分鐘縮短至9分鐘；采用機器人自動噴粉后，生產(chǎn)時間由30分鐘縮短至18分鐘，操作人員從4人減少至1人，且穩(wěn)定性比人工噴涂更優(yōu)。

    “共享基因”破局

    化解行業(yè)痛點

    工程機械行業(yè)屬于典型的離散裝備制造業(yè)，產(chǎn)品種類多、單批次產(chǎn)量少、整機及零部件重量大，傳統(tǒng)生產(chǎn)模式難以適配高質(zhì)量發(fā)展需求。而挖掘機作為工程機械“皇冠上的明珠”，多品種、小批量生產(chǎn)帶來的換產(chǎn)周期長、物料難齊套、成本管控難等問題，更是長期困擾全球行業(yè)的世界級難題。

    中聯(lián)重科給出的破局之策，核心在于“共享”二字。這座歷時3年建成的挖掘機工廠，開創(chuàng)性地打造了全球獨有的工程機械協(xié)同共享智能工廠集群，形成了“以一帶三”的共享制造新模式。“我們以多廠統(tǒng)籌、多規(guī)合一、工序共享、持續(xù)引領(lǐng)為原則，橫向覆蓋挖掘機、起重機、泵車、高空作業(yè)車四大品類，縱向貫通數(shù)百道工序，共繪一張‘共享藍圖’。”中科云谷總經(jīng)理曾光在接受《證券日報》記者采訪時表示。

    在共享制造模式下，挖掘機工廠的中厚板鋼材下料中心、高強鋼材下料中心和沖壓中心這三大共性制造中心，不僅為自身生產(chǎn)提供服務(wù)，還與旁邊統(tǒng)一規(guī)劃建設(shè)的起重機工廠、泵送工廠和高機工廠進行協(xié)同共享，實現(xiàn)“1個母工廠帶動3個子工廠”的協(xié)同效應(yīng)。曾光算了一筆賬：“通過共享智能工廠集群，鋼板材料利用率超過90%，建設(shè)成本降低了15%。”

    跨品種協(xié)同共享聯(lián)動是另一大創(chuàng)新。挖掘機工廠首次實現(xiàn)了挖掘機、起重機、泵車和高空作業(yè)車的跨品種協(xié)同共享，通過統(tǒng)一的智能調(diào)度平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置。“例如，當(dāng)某一品類訂單急劇增加時，其他工廠的富余產(chǎn)能能夠迅速響應(yīng)，有效應(yīng)對行業(yè)周期性波動帶來的經(jīng)營沖擊。”曾光表示，這種共享模式不僅增強了企業(yè)自身的抗風(fēng)險能力，還推動了產(chǎn)業(yè)鏈上下游的協(xié)同發(fā)展。

    研發(fā)端的共享協(xié)同同樣成效顯著。中聯(lián)重科構(gòu)建了跨區(qū)域、跨專業(yè)的協(xié)同共享研發(fā)平臺，建設(shè)了行業(yè)領(lǐng)先的共享實驗測試場，6個實驗室、近80個大型實驗平臺和770余臺套實驗設(shè)備，服務(wù)于四大主機產(chǎn)品。曾光表示：“基于產(chǎn)品物聯(lián)互聯(lián)的海量真實工況數(shù)據(jù)與工藝知識庫，我們創(chuàng)新應(yīng)用AI設(shè)計、機電液聯(lián)合仿真等技術(shù)，實現(xiàn)了研發(fā)過程數(shù)字化、研發(fā)工具智能化、研發(fā)平臺共享化。”

    供應(yīng)鏈層面的“共享協(xié)同”更是打通了產(chǎn)業(yè)生態(tài)的“任督二脈”。中聯(lián)重科將工藝裝備和智能算法平臺共享給上下游供應(yīng)商，構(gòu)建了“產(chǎn)業(yè)鏈共享，實時聯(lián)動”的協(xié)同體系。“供應(yīng)商在平臺上能夠?qū)崟r了解主機工廠的設(shè)計變更和需求計劃，按照統(tǒng)一的質(zhì)量標準進行生產(chǎn)檢測；我們也能實時掌握供應(yīng)商的生產(chǎn)進度和物流情況，合格零部件無需二次質(zhì)檢即可入庫。”曾光表示。

    福州公孫策公關(guān)咨詢有限公司合伙人詹軍豪在接受《證券日報》記者采訪時表示：“中聯(lián)重科挖掘機工廠的智能化并非僅體現(xiàn)在一兩個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，而是達成了下料、焊接、機械加工、涂裝、裝配、調(diào)試等六大核心制造環(huán)節(jié)的全流程智能制造。技術(shù)創(chuàng)新不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)效率和成本控制方面，更使其在應(yīng)對行業(yè)周期與商業(yè)模式時游刃有余。”

    賦能產(chǎn)業(yè)升級

    實現(xiàn)價值裂變

    智能制造的深度應(yīng)用，不僅讓中聯(lián)重科挖掘機工廠實現(xiàn)了生產(chǎn)效率的大幅提升，更推動了商業(yè)模式的根本性變革。記者了解到，傳統(tǒng)工程機械行業(yè)普遍采用“以產(chǎn)定銷”模式，先生產(chǎn)標準產(chǎn)品鋪貨至代理商，再銷售給終端客戶，整個周期長達3個月至4個月，容易造成產(chǎn)銷脫節(jié)、庫存積壓等問題。而中聯(lián)重科通過智能工廠的建設(shè)，實現(xiàn)了“以銷定產(chǎn)”的模式轉(zhuǎn)型。

    “客戶通過數(shù)字化平臺提交個性化需求，例如設(shè)備噸位、作業(yè)場景、特殊配置等，系統(tǒng)會自動生成生產(chǎn)訂單，工廠6.5天就能從鋼板下料開始完成定制生產(chǎn)，兩周內(nèi)交付至國內(nèi)客戶。”曾光補充道，這種快速響應(yīng)能力，讓我們在激烈的市場競爭中占據(jù)顯著優(yōu)勢。

    更深遠的價值在于技術(shù)的復(fù)制推廣與產(chǎn)業(yè)賦能。目前，中聯(lián)重科挖掘機工廠的建設(shè)經(jīng)驗已輸出至全球20余個智能工廠、200余條智能產(chǎn)線，形成的多品種小批量重型設(shè)備智能制造解決方案，已制定超50項企業(yè)標準，參與編制6項行業(yè)和國家標準，培育了上千名智能制造專業(yè)人才。曾光表示：“智能制造解決方案也跨領(lǐng)域、跨區(qū)域地拓展賦能到了農(nóng)業(yè)機械、應(yīng)急裝備、能源裝備等領(lǐng)域的數(shù)百家企業(yè)，深受客戶認可。”

    在2025世界智能制造大會上，中聯(lián)重科與其他14家入選企業(yè)共同發(fā)起領(lǐng)航行動計劃聯(lián)合倡議，承諾將輸出新技術(shù)、新工藝、新裝備和新模式，引領(lǐng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型變革。

    “入選首批領(lǐng)航級智能工廠培育名單，是國家對我們的認可，更是一份沉甸甸的責(zé)任。”曾光表示，未來中聯(lián)重科將以新一代人工智能和機器人技術(shù)深度融合智能制造全過程，探索智能機器人在工業(yè)場景的落地應(yīng)用；持續(xù)開展行業(yè)共性技術(shù)突破、工藝創(chuàng)新、裝備升級，將共享混流生產(chǎn)模式拓展至全系列挖掘機；不斷完善“硬件+軟件+服務(wù)”的智能制造解決方案，讓中國智造的經(jīng)驗與方案走向全球。